Der Tag beginnt früh, noch bevor die Sonne in die alte Halle dringen kann, wo wir den Boden mit Epoxidharz reparieren werden.
Es riecht nach Kaffee und Staub, und der stumpfe Beton knirscht unter den Füßen. Dieser Boden ist der Star der Show: rissig, stellenweise brüchig, mit Ölflecken und jahrelanger Vernachlässigung.
Unsere Aufgabe ist es, ihn mit Epoxidharz zu sanieren, sodass er eben, stabil und pflegeleicht wird. Keine Tricks – solide Technik, Schritt für Schritt. Wir beginnen mit einer Inspektion. Wir prüfen die Betonfeuchtigkeit (CM-Methode – sie sollte unter 4 % liegen), die Untergrundtemperatur und den Taupunkt (mindestens 3 °C Unterschied, um Kondensation zu vermeiden) und beurteilen die Schälfestigkeit (wir streben mindestens 1,5 MPa an).
Für die Bodenreparatur mit Epoxidharz markieren wir die Risse und Schrammen mit einem Marker. Wo der Beton hohl klingt, gibt es wahrscheinlich Lockerungen, die entfernt werden müssen. Wir entfernen außerdem den Detektor und prüfen, wo die alte Bewehrung verläuft. Wir markieren die Dehnungsfugen, da wir diese sanieren und nicht starr vergießen.
Schweres Gerät kommt zum Einsatz. Ein diamantbestückter Planetenschleifer für Bodenreparaturen bewegt sich längs und quer, bis wir Zementschlämme und alle schwachen Schichten entfernt haben. Kanten und Säulen bearbeitet ein Winkelschleifer mit Absaugung. Bei starker Verschmutzung setzen wir Kugelstrahlen ein. Jeden Meter saugen wir mit einem Industriestaubsauger mit HEPA-Filter – Staub ist der Feind der Haftung. Ölflecken entfetten wir, brennen sie manchmal mit Heißluft ab und tragen bei hartnäckigen Verschmutzungen eine spezielle Sperrgrundierung auf.
Nun zu den Rissen. Diese werden zunächst U- oder V-förmig aufgeweitet – mit einer Mauernutfräse entsteht eine 8–12 mm breite und ca. 15–20 mm tiefe Rille. Diese Kanäle saugen wir sorgfältig aus. In die schmalen, aktiven Risse spritzen wir dünnflüssiges Injektionsharz für Bodenreparaturen, das kapillarversickert.
Größere Fugen füllen wir mit Epoxidharz-Bodenreparaturmörtel – einer Mischung aus Harz und Quarzsand (meist 1:5 Gewichtsanteil), die nach dem Aushärten sehr hart wird. Strukturelle Fugen werden nicht verfugt, sondern mit einem flexiblen Dichtstoff neu aufgebaut und abgedichtet.
Die Verstärkung gerissener Bereiche gibt uns Sicherheit für die Zukunft. Tragen Sie eine dünne Schicht Epoxidharz als „Nassbett“ auf den Gitterbeton auf und legen Sie anschließend Streifen aus 200–300 g/m² schwerem Glasgewebe darauf. Überlappen Sie die Streifen mindestens 10 cm über der reparierten Stelle und 5–10 cm an den Streifenstößen.
Anschließend tränken wir das Gewebe mit Harz (nass-in-nass) und pressen es mit einem Rakel oder einer Luftwalze an, bis die Fasern transparent und blasenfrei werden. Dieser „Flicken“ bildet eine Brücke, die Spannungen überträgt und über eine größere Fläche verteilt. Sobald das Gewebe verlegt ist, kann es nur noch durch Betonfräsen entfernt werden.
Sobald die Reparaturarbeiten abgeschlossen sind, ebnen wir die gesamte Oberfläche des dünnschichtigen Zementbodens. Falls der Boden kleine Unebenheiten aufweist, tragen wir eine Epoxidspachtelmasse mit feinem Quarz auf und glätten diese mit einer Stahlkelle. Größere Unebenheiten werden mit einem Epoxid-Quarz-Mörtel ausgeglichen. Geduld und die Überprüfung der Ebenheit mit einer 2-Meter-Kelle sind hier entscheidend. Abschließend schleifen wir vorsichtig, saugen und wischen alle klebrigen Stellen ab, um sicherzustellen, dass keine Rückstände vorhanden sind, die die Haftung beeinträchtigen könnten.
Wir beginnen mit dem Verlegen eines dreischichtigen Systems auf der Industriebodenfläche. Die erste Schicht besteht aus einer Epoxidgrundierung – einem niedrigviskosen Harz, das in den Beton eindringt und Staub bindet. Wir verteilen es gleichmäßig (ca. 300–500 g/m²) mit Rolle und Rakel. Solange die Grundierung noch feucht ist, streuen wir großzügig 0,3–0,8 mm Quarzsand darauf, um ihn zu „sättigen“ – sodass die Oberfläche vollständig mit Körnung bedeckt ist. Dadurch entsteht eine mechanische Rauheit und ein Untergrund. Nach dem Aushärten, in der Regel am nächsten Tag, fegen und saugen wir den überschüssigen Sand weg.
Die zweite Schicht der Epoxidharz-Bodenreparatur ist eine Wiederholung, jedoch mit einem stärkeren Finish. Wir tragen eine weitere Schicht Harz auf (ca. 400–600 g/m²) und streuen anschließend eine dickere Quarzsandschicht (z. B. 0,6–1,2 mm) ab, bis sie vollständig gesättigt ist. Diese beiden „sandigen“ Schichten bilden eine Art Epoxidgitter, das sehr abrieb- und druckfest ist. Nach dem Aushärten saugen wir ein zweites Mal, glätten lose Körner und prüfen, ob kahle Stellen vorhanden sind. Bei Bedarf tragen wir eine Fleckenversiegelung auf.
Die dritte Schicht ist eine dichte, durchgehende Epoxidbeschichtung. Je nach Bedarf tragen wir 800–1200 g/m² selbstverlaufendes Harz mit einem Zahnrakel auf und entlüften es mit einer Stachelwalze. Dieser Arbeitsschritt ist ein reines Vergnügen: Das Harz verteilt sich glasartig, deckt die Sandstruktur ab und hinterlässt eine glatte, feste Oberfläche. Wir überwachen die Topfzeit der Mischung, mischen in zwei Eimern (die „Zwei-Eimer-Methode“) und vermeiden „tote“ Ecken. Kanten und Wandübergänge werden vorbehandelt, Dehnungsfugen gefräst und für eine spätere flexible Abdichtung nachgebildet. Nach dieser Schicht können Sie mit der Montage der Schutzbarrieren beginnen.
Epoxidharz mag Schatten, aber nicht die Sonne wie polierter Beton. Daher tragen wir nach dem Aushärten des Harzes und dem Ablauf der Mindestzeit zum Neuanstrich zwei Schichten UV-beständigen Lacks auf, in der Regel Polyurethan, der passend zur Harzfarbe (z. B. RAL) getönt ist.
Die erste Schicht Epoxidharz-Bodenreparatur sollte dünn aufgetragen werden (ca. 120–150 g/m²), die zweite Schicht nach dem Trocknen der ersten Schicht in gleicher Weise. Der Lack stabilisiert die Farbe, schützt vor Vergilbung und kleinen Kratzern und verbessert die chemische Beständigkeit. Wenn der Investor Rutschfestigkeit wünscht, fügen wir der ersten Schicht Mikroperlen oder sehr feinen Quarz hinzu und tragen eine zweite Schicht auf, um die Struktur zu versiegeln.
Am Ende des Tages kommt es bei einer Epoxidharzbodenreparatur auf die Details an: Wir schneiden und füllen Dehnungsfugen mit flexiblem Dichtmittel, montieren Fußleisten, räumen den Bereich auf und prüfen die Gleichmäßigkeit des Glanzes. Wir erfassen Temperatur und Luftfeuchtigkeit, um zu wissen, wann der Boden wieder begehbar (in der Regel nach 24 Stunden) und befahrbar (je nach System nach 3–7 Tagen) ist. Wir geben dem Investor Pflegehinweise mit auf den Weg: weiche Pads, neutraler pH-Wert, keine aggressiven Lösungsmittel. Einfache Dinge, die die Lebensdauer des Bodens verlängern.
Wir werfen noch einmal einen Blick auf den alten, neuen Boden. Heute Morgen war er noch abgenutzt und voller Risse. Jetzt ist er glatt, stabil und eben, wo nötig mit Glasfasergewebe verstärkt, mit einem System aus zwei Sand- und drei Harzschichten versehen und mit UV-Lack geschützt. Das ist keine Zauberei – es ist Technik, Konsequenz und Liebe zum Detail. Morgen kommen wir wieder, um das Klebeband zu entfernen, das Ganze bei Tageslicht zu inspizieren und noch ein paar Fotos zu machen. Aber wir wissen jetzt schon, dass dieser Industriebetonboden noch viele Jahre Arbeit vor sich hat. Und das ist das Schönste an diesem Handwerk.
