Unsere Aufgabe bestand darin, den betriebsbereiten Produktionsbereich schnell und zuverlässig wieder auf einen ebenen und sicheren Boden zu bringen. Der Leistungsumfang umfasste:
Betonieren größerer Hohlräume im Boden (10–30 cm tief). Punktuelle Reparatur von Hohlräumen und Rissen im Industrieboden mit Epoxidharz. Wir wollten Ausfallzeiten minimieren und den Bedienkomfort sowie einen reibungslosen Gabelstaplerbetrieb gewährleisten.
Vorbereitung des Arbeitsplatzes
Vor Beginn der Arbeiten grenzten wir die Arbeitsbereiche mit Klebeband und Absperrungen ab, brachten Beschilderungen an und organisierten alternative Transportmöglichkeiten. Mit der Produktionsleitung stimmten wir einen Zeitplan ab, um die lauteren und störenderen Arbeiten außerhalb der Stoßzeiten durchzuführen. Außerdem sorgten wir für Belüftung und Staubabsaugung, da beim Schneiden und Schleifen von Betonböden erhebliche Mengen an Schutt entstehen.
Wichtige Vorbereitungsschritte
Gründliches Reinigen und Absaugen der Reparaturstellen. Abschleifen der Defektränder, um sicherzustellen, dass sie eben und stabil sind. Entfernen von losen Betonfragmenten und losen Schichten. Trocknen des Industriebodenuntergrunds – dies ist besonders bei Harzen wichtig. Betonieren großer Löcher (10–30 cm). Tiefe Defekte haben wir mit hochfestem Beton rekonstruiert.
Wie wir es gemacht haben
Vorbereitung des Unterbodens für den Betonindustrieboden – wir haben einen „Rahmen“ mit gleichmäßigen, stabilen Kanten erstellt; stellenweise haben wir Armierungsgewebe verwendet, um die Ecken zu verstärken. Grundierung – wir haben ein Präparat verwendet, das die Haftung des neuen Betons auf der alten Platte verbessert.
Gießen der Mischung – wir haben den Beton schichtweise aufgetragen und sorgfältig verdichtet, um Hohlräume zu vermeiden. Nivellieren und Glätten – wir haben sichergestellt, dass die neue Oberfläche bündig mit dem vorhandenen Boden abschließt und keine „Stufen“ entstehen.
Instandhaltung – Frischer Beton für die Reparatur von Industrieböden wurde vor zu schnellem Austrocknen geschützt. Nach dem ersten Aushärten war der Fußgängerverkehr wieder möglich, und nach Erreichen der entsprechenden Härte (entsprechend den Technologieempfehlungen – schrittweise, um eine Beschädigung der Frischschüttung zu vermeiden) wurde der Gabelstaplerverkehr wieder zugelassen.
Punktuelle Reparatur von Dellen und Rissen mit Epoxidharz
Epoxid- oder Polyurethanharzbodenbelag ist ein Zweikomponentenmaterial, das nach dem Mischen aushärtet und eine starke Verbindung zum Untergrund eingeht. Es eignet sich ideal für schnelle Reparaturen, da es schneller an Festigkeit gewinnt als herkömmlicher Mörtel.
So haben wir das Problem behoben
Die Risse. Zunächst haben wir sie leicht aufgeweitet und gereinigt, um ein optimales Eindringen des Harzes zu gewährleisten. Anschließend haben wir sie mit Harz gefüllt und die Oberfläche mit feinem Quarzsand bestreut, um die reparierte Stelle rutschfest zu machen. Nach dem Aushärten haben wir den überschüssigen Sand entfernt und die Oberfläche der Industriebodenreparatur geebnet.
Hohlräume und Lücken. Wir bereiteten einen Mörtel aus Harz und Quarzzuschlagstoffen vor. Die Hohlräume füllten wir schichtweise, ebneten sie und schleiften sie nach dem Aushärten leicht ab, um eine glatte, ebene Oberfläche zu erhalten.
Vorteile dieser Methode
Kurze Ausfallzeiten für den polierten Beton-Bereich. Sehr gute Haftung und Haltbarkeit. Widerstandsfähig gegen Belastungen durch Gabelstapler und Maschinenbewegungen. Geringeres Risiko weiterer Rissbildung, da die Risse versiegelt sind.
Sicherheit und Organisation
Die Mitarbeiter trugen Schutzausrüstung (Masken, Schutzbrillen, Handschuhe). Während der Arbeit mit Harz sorgten wir für ständige Belüftung. Wir reinigten regelmäßig, um Staub zu reduzieren und Verkehrswege freizuhalten. Wir sorgten für klare Markierungen für Bereiche, die vorübergehend nicht zugänglich waren, sowie für die Verwendung von Sicherheitsbarrieren.
Endergebnis und Qualitätskontrolle
Nach Abschluss der Bodenreparatur haben wir den Boden inspiziert und seine Ebenheit gemessen. Wir haben auf Höhenunterschiede geachtet, die Rollstühle behindern könnten, und sichergestellt, dass die reparierten Bereiche fest und stabil sind. Die Ergebnisse waren hervorragend:
Der Boden ist eben, ohne Schwellen oder Senken. Gabelstapler bewegen sich sanfter, wodurch Vibrationen und Lärm reduziert werden. Die Stolpergefahr und das Risiko weiterer Absplitterungen an rissigen Kanten wurden reduziert. Die Reparaturbereiche für Industrieböden fügen sich nahtlos in den restlichen Boden ein.
Die größten Herausforderungen
Aufrechterhaltung der Produktion ohne Unterbrechung – dies haben wir durch Abschnittsarbeiten und einen flexiblen Zeitplan gelöst. Temperatur und Luftfeuchtigkeit – wir haben die Bedingungen ständig überwacht, um sicherzustellen, dass der dünnschichtige gewerbliche Zementbodenbelag und das Harz richtig verbunden wurden.
Empfehlungen für die Zukunft
Regelmäßige Bodeninspektionen alle 6–12 Monate, insbesondere in stark frequentierten Bereichen. Kleinere Risse umgehend melden und reparieren – je früher, desto günstiger und einfacher. Punktuelle Stöße (z. B. durch Herunterfallen schwerer Gegenstände) begrenzen und Stoßfänger verwenden.
Achten Sie beim Fräsen von Beton auf Sauberkeit – Sand und feiner Schmutz wirken wie Schleifpapier und beschleunigen den Verschleiß. Vermeiden Sie das Verschütten aggressiver Chemikalien. Falls etwas verschüttet wird, wischen Sie es sofort auf.
Die Reparatur des Industriebodens wurde effizient, innerhalb der vereinbarten Fristen und mit minimalen Auswirkungen auf die laufende Produktion abgeschlossen. Die großen Hohlräume füllten wir mit strapazierfähigem Beton und versiegelten die Risse und kleineren Vertiefungen mit Epoxidharz. Dadurch wurden die Ebenheit, Tragfähigkeit und Ästhetik des Bodens wiederhergestellt und die Bewegung in der Halle – zu Fuß und im Rollstuhl – sicherer und komfortabler. Bei neuen kleineren Schäden lohnt es sich, schnell zu reagieren – so bleibt der gute Zustand des Bodens über Jahre erhalten und kostspielige, größere Reparaturen werden vermieden.
