Réparation de sols en résine – Décollement et cloquage. Causes et méthodes de réparation efficaces.
La photo montre un problème typique: des bulles et des bosses sont apparues à la surface de la résine. Parfois, en tapotant, on peut entendre des creux, signe que le revêtement s'est «décollé» du substrat. Bonne nouvelle: ce problème est réparable. Identifier la cause est essentiel, car cela permet de déterminer si une réparation locale est suffisante ou si une rénovation plus importante est nécessaire.
Les causes les plus courantes d'ampoules et de descellement
Humidité dans les sols industriels en béton: la vapeur d'eau s'infiltre par en dessous, créant des cloques. Cela peut se produire avec des dalles fraîchement coulées, un manque d'étanchéité, des remontées d'eau, des fuites dans les joints de dilatation ou des inondations.
Contamination du support: poussières, laitance de ciment, huiles, produits d'entretien du béton. La résine n'a aucune surface sur laquelle «adhérer».
Application dans des conditions défavorables: température trop basse ou trop élevée, humidité élevée, manque de contrôle du point de rosée sur le sol industriel en béton. Cela entraîne un dégazage du béton et la formation de bulles.
Erreurs dans le système: mauvais choix de résine (par exemple trop rigide pour travailler le béton), manque d'apprêt pénétrant, pores fermés, couche trop fine, mélange imprécis des composants, matériau trop rapide ou dilution avec un solvant.
Contraintes opérationnelles: trafic intense, pneus chauds, produits de lavage et sel de déneigement. Si la couche de finition n'est pas résistante, le revêtement se détériorera plus rapidement.
Fissures et joints de dilatation: le mouvement du panneau se transmettra à la résine rigide et l'arrachera s'il n'y a pas d'inserts flexibles ou d'espaces correctement comblés.
Comment reconnaître facilement la cause
Test du film: collez fermement un morceau de film de 50x50 cm sur la zone de réparation du sol en résine (avec du ruban adhésif). Après 24 à 48 heures, vérifiez la présence de vapeur ou d'humidité foncée sur la face inférieure. Cela indique un problème d'eau.
Taper une pièce: un son creux indique une articulation desserrée. Marquez-la à la craie pour faciliter les réparations.
Inspectez les cloques: si de l'humidité ou une odeur particulière de moisi apparaît après la coupe, suspectez à nouveau de l'humidité. Si vous sentez une odeur de solvant, il est possible qu'il ait été «encapsulé» sous une autre couche.
Surveillez l'environnement: les garages souterrains et les dalles non isolées sont plus susceptibles de «pomper» l'humidité. Les zones proches des joints de dilatation, des colonnes et des allées sont des zones à risque.
1. Réparation locale (cloques isolées, petits décollements)
Découpe des dommages: À l'aide d'un couteau bien aiguisé ou d'une ponceuse, découpez la cloque jusqu'à obtenir un bord sain et bien adhérent. Biseautez légèrement le bord pour permettre au nouveau mortier de réparation de sol en résine de se chevaucher.
Nettoyage ponçage du béton et dépoussiérage: aspirateur, lavage à l'acétone ou à l'alcool isopropylique (si le fabricant le permet), séchage.
Apprêt: Utiliser un apprêt époxy pénétrant à faible viscosité, de préférence tolérant au béton légèrement humide.
Remplissage : Préparez un mortier époxy de réparation de sol avec du sable de quartz et remplissez l'espace uniformément.
Couche de finition: Appliquer la même résine que le reste du sol (ou une couche de finition compatible), en respectant la texture et l'adhérence. Si nécessaire: Lorsque les dommages couvrent moins de 5 à 10 % de la surface et qu'il n'y a pas d'humidité active.
2. Réparation importante (cloques multiples, cartes de séparation, problèmes récurrents)
Élimination mécanique: Poncer ou grenailler la résine pour obtenir un béton sain ou un revêtement de sol en ciment commercial en couche mince. Éliminer la laitance de ciment.
Solution au problème d'humidité: éliminer les fuites, sceller les joints de dilatation, envisager un système de barrière anti-humidité côté plancher (pare-vapeur époxy, généralement 2 couches d'une épaisseur déterminée).
Restauration du système: primaire pénétrant, couche d'accrochage/enduit de quartz, couche de base pour la réparation des sols en résine (époxy ou polyuréthane, selon les besoins), revêtement antidérapant, couche de finition résistante aux produits chimiques. Les systèmes polyuréthane flexibles ou époxy avec une couche de finition polyuréthane flexible sont idéaux pour les garages.
Joints de dilatation et fissures: coupez, nettoyez et appliquez du ruban de pontage ou remplissez-les de polyuréthane flexible. Cette étape est cruciale, sinon le problème réapparaîtra.
3. Lorsque la cause est le dégazage ou les conditions d'application
Appliquer lorsque la dalle de béton refroidit (après-midi/soirée), et non lorsqu'elle se réchauffe. Cela limite le pompage d'air hors des pores.
Utilisez un apprêt à faible viscosité et passez un rouleau arrière pour saturer les pores ouverts.
Surveiller le point de rosée: la température du substrat doit être au moins 3°C supérieure au point de rosée de l'air.
Ne diluez pas les résines pour la réparation des sols en résine, sauf indication contraire du fabricant. Prévoyez un temps d'évaporation si vous utilisez des produits à base de solvants.
Ce qu'il ne faut pas faire
Ne forcez pas sur une surface gonflée pour appliquer les patchs. La cloque réapparaîtra et de l'humidité peut se former en dessous. N'oubliez pas l'application d'un apprêt. C'est la mesure d'économie la plus courante, mais c'est aussi celle qui vous coûtera le plus cher.
Ne négligez pas les joints de dilatation. Ils doivent rester fonctionnels et étanches. N'appliquez pas de résine sur du béton poli frais et humide sans vérifier son taux d'humidité.
Prévention après réparation
Lavez régulièrement les roues avec des détergents neutres, en éliminant le sel et les produits chimiques pour éviter de réparer le sol en résine. Inspectez et scellez les joints de dilatation tous les 1 à 2 ans.
Renouvelez la peinture/la couche de finition tous les deux ou trois ans, avant tout dommage. Installez des tapis dans les allées et assurez un bon drainage: moins d'eau en surface signifie moins de problèmes. Pour votre sécurité, pensez à utiliser des barrières de sécurité.
Quand appeler un spécialiste
Lorsque des cloques apparaissent à plusieurs endroits ou réapparaissent rapidement. Lorsque le film d'essai présente de l'humidité et que le sol est au-dessus du sol ou dans un garage souterrain. Lorsqu'une barrière anti-humidité ou un fraisage du béton est nécessaire.
La formation de cloques et le décollement des sols en résine sont généralement dus à l'humidité, à une mauvaise préparation du béton ou à des conditions d'application inadéquates. Les petites zones peuvent être réparées localement: découpe, apprêt, mortier époxy et nouvelle couche. Si le problème est important, retirez les anciennes couches, retenez l'humidité avec une barrière époxy et reconstruisez le système avec une couche de finition appropriée, de préférence flexible. Une bonne préparation du support et un contrôle des conditions de pose garantissent 80 % de succès: le sol sera alors durable et sans cloques.
