Réparation de sols industriels - sols en pente

Il arrive que le sol d'un hall, d'un entrepôt ou d'une usine soit déformé, que des flaques se forment et que l'eau stagne au lieu de s'écouler. Ce problème est non seulement gênant, mais aussi dangereu: glissant, sale, le sous-plancher se détériore plus rapidement et l'hygiène est plus difficile à maintenir. La solution consiste à remodeler le sol, c'est-à-dire à lui donner une pente adéquate vers les drains et les caniveaux, afin que l'eau et les liquides puissent s'écouler.

Quand le commander et pourquoi

Lorsque des «lacs» subsistent après le nettoyage du sol. Lorsque les technologies évoluent et qu'un drainage forcé est nécessaire (par exemple, dans les productions humides, les stations de lavage, les usines de transformation, les brasseries, les garages). Lorsque l'ancien sol industriel en béton a été réalisé sans pente ou que le bâtiment s'est affaissé. Lorsqu'une inspection sanitaire ou un audit HACCP exige une meilleure hygiène et un nettoyage plus facile. Lorsque vous souhaitez réduire la glissance et les risques d'accident.

Quels substrats peuvent être améliorés ?

Béton, y compris les sols fissurés, manquants et poussiéreux. Sols en résine époxy ou polyuréthane polymère, usés, fissurés et dont le revêtement s'écaille. Dans les deux cas, il n'est pas nécessaire de retirer complètement la surface: une préparation adéquate du support et l'ajout d'une couche de profilage pour créer une pente suffisent souvent.

Qu'est-ce que le reprofilage étape par étape?

1. Reconnaissance et planification

Des mesures laser sont prises pour déterminer la pente requise et son emplacement. Une pente de 1 à 2 % (1 à 2 cm par mètre) est la plus courante, ce qui permet une évacuation rapide de l'eau et une utilisation en toute sécurité des chariots élévateurs sur les sols industriels.

Vérification des points de drainage avant la réparation du sol, des entrées, des grilles et des auges. Il est parfois nécessaire de les relever ou de les abaisser pour les adapter à la nouvelle géométrie. Évaluation de l'état du sol, de sa capacité portante, de la présence de fissures, d'humidité et de contamination (huiles, graisses, produits chimiques).

2. Préparation de l'ancien plancher

Nettoyage mécanique, meulage, fraisage du béton, grenaillage – pour éliminer la laitance de ciment, la peinture, les résines écaillées et ouvrir les pores du béton. Dégraissage des zones sales. Réparation des fissures et des vides, suture des fissures, remplissage avec de la résine et du sable, reprofilage des bords. Vérification et restauration des joints de dilatation (les espaces qui permettent à la dalle de «travailler»).

3. Pont d'apprêt et de collage

Ils sont sélectionnés en fonction du type de matériau de réparation de sol industriel à appliquer. Ceci est essentiel pour l'adhérence et la durabilité. Les systèmes résistants à l'humidité (par exemple, le polyuréthane-ciment) sont souvent choisis pour les supports humides ou «difficiles».

4. Exécution des successions

Marquage des niveaux avec des repères/bandes de guidage et un niveleur. Pose d'une couche de nivellement pour la pente. Mortiers de ciment à prise rapide ou sols en ciment commercial en couche mince – pour une reprise du travail dans les 24 à 48 heures. Mortiers polymère/époxy-quartz – résistants à l'abrasion et aux produits chimiques. Systèmes polyuréthane-ciment (ciment PU) – pour les conditions difficiles, l'eau chaude, les chocs thermiques, les produits de nettoyage agressifs (par exemple, industrie agroalimentaire).

L'épaisseur est choisie en fonction des besoins. Le façonnage de pentes en conditions réelles nécessite généralement plusieurs dizaines de millimètres de ponçage du béton. Les matériaux autonivelants ne créent pas la pente eux-mêmes; celle-ci doit être appliquée manuellement, à l'aide de rustines et de truelles. Pour des transitions douces, sans «plumes» (bords très fins), fragiles et s'écaillant rapidement, les bords sont rognés et renforcés.

5. Couche supérieure

Selon la fonction: revêtement époxy, polyuréthane, PU-ciment et, dans des conditions très difficiles, mortier de résine avec granulats de 6 à 9 mm d'épaisseur. Le degré d'adhérence (par exemple, texture fine dans les locaux secs, plus résistante dans les zones humides), la couleur, les marquages éventuels et le nombre de barrières de sécurité sont sélectionnés.

6. Joints de dilatation et grilles

TLes découpes sont reproduites dans la nouvelle couche et scellées élastiquement. Les grilles et les drains doivent affleurer la nouvelle surface et s'harmoniser avec le sol en béton poli (cadres, brides).

7. Réception

Test d'eau après réparation d'un sol industriel: évacuation et rapidité de l'eau. Vérification de la régularité, de la résistance au glissement, de l'épaisseur et de l'adhérence. Conseils d'entretien et de premier nettoyage.

Qu'en est-il du temps et des coûts?

Les temps d'arrêt peuvent être réduits grâce à des systèmes à action rapide: la circulation piétonne est souvent rétablie après 6 à 12 heures et la circulation des chariots élévateurs après 24 à 48 heures (selon la température et le matériau). Le prix dépend de l'épaisseur de la couche, du degré de préparation du support, du type de matériau et du nombre d'entrées. Le ragréage de plusieurs petites pentes peut être plus exigeant en main-d'œuvre que le ragréage d'une surface uniforme. Il est conseillé de planifier les réparations des sols industriels par étapes afin de maintenir la production.

Les erreurs les plus courantes qu'un bon entrepreneur évite

La pente est trop faible (l'eau stagne) ou trop élevée (inconfortable et dangereuse pour les fauteuils roulants). Manque de continuité de l'écoulement – l'eau s'arrête aux «seuils». Grilles et arrivées d'eau mal positionnées – hauteur inadéquate, brides manquantes. Apprêt négligé ou support humide et gras – décollement et cloques. Les bords de la nouvelle couche sont trop fins – ils s'effritent. Joints de dilatation non recréés – fissures des sols industriels.